5月14日，南方电网超高压公司牵头研发的±800kV直流高速开关科技成果，顺利通过中国机械工业联合会组织的产品鉴定，鉴定专家一致认为：产品整体水平达到国际领先水平，标志着我国首台特高压直流高速开关研制成功，并比进口产品性能更优，填补了我国直流高速开关设备系列产业链空白，为我国特高压多端直流工程的建设运行提供坚强保障。

　　“多端直流采用直流高速开关，可提升直流系统运行的灵活性与可靠性，相较于隔离开关开断时间极短。隔离开关动作一次时间约24秒，无法实现第三站点在线投退和故障线路快速隔离。”南方电网超高压公司电力科研院领军级技术专家兼攻关项目组成员张长虹说：“直流高速开关动作一次仅需21毫秒，在我们不经意的起心动念间早已经动作到位了。”

　　据了解，目前国内使用的±800kV直流高速开关完全依赖进口，这些进口的产品陆续出现了断口湿耐受绝缘不足、小直流电流开断能力较小、操动机构动作振动大、均压环电晕明显等问题，暴露出设备在绝缘裕度、机械传动链、电弧控制等方面不足。不仅维修成本高昂，而且维修时间也不可控，是多端直流工程建设“卡脖子”的设备之一。

　　为了解决这个“卡脖子”难题，南方电网超高压公司联合设备厂家、科研院所等科研力量，组建了横跨“产学研用”科研攻关团队，对特高压直流高速开关开展攻关。

　　“我们的目标是不仅要实现国产化，还要性能更优、更有竞争力。”南方电网公司超高压公司创新部副总经理兼攻关项目负责人吕金壮介绍，攻关团队系统分析了目前运行的高速直流开关运行工况，结合后续工程的通用性要求，对新研制的设备结构、尺寸、性能等提出了要求：性能指标全覆盖、现有工程可直接替代、给后续工程留有裕度。

　　吕金壮介绍，研发过程十分艰辛，不仅要重点攻克内外绝缘配合、机械传动链优化、直流小电流开断、长时直流燃弧耐受等性能提升的技术难题，还要克服研发基础薄弱、考核标准缺失、疫情反复等一系列困难和挑战。

　　攻关团队根据项目计划拟定了实施方案，制定了绝缘及开断性能、整体结构及设计定型、国产化样机研制等里程碑节点。经过团队22个月的连续奋战，攻克了灭弧室长时燃弧耐受能力、无振荡回路直流电流开断能力等世界级难题，最终成功研制出特高压直流高速开关设备样机并一次性通过全套试验验证。